Строительные лаги  Справочник 

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 [ 14 ] 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43

1 : 2). Если сооружение в процессе эксплуатации не подвергается постоянному воздействию воды, для выравнивания изолируемой поверхности применяют полимерцементный раствор на основе по-ливинилацетатной эмульсии. Перед применением эмаль и лак до рабочей вязкости разводят ксилолом или толуолом (при нанесении краскораспылителем, кистью и валиком); при нанесении установкой безвоздушного распыления - смесью ксилола (30%) и сольвента (70 %). При необходимости яа месте проведения работ готовят шпаклевку смешиванием лака ХСПЭ и наполнителя (портландцемент, молотый кварцевый песок, андезитовая или диабазовая мука и др.) в соотношении 1 ; 1 по массе для общего шпаклевания и 1 : 2,5 -для местного. Местную шпаклевку наносят резиновым шпателем, общую - краскораспылителями для шпаклевочных составов. Время междуслойной сушки для лака и эмали ХСПЭ - 2...3 ч, общей шпаклевки - 3...6 ч, местной-18... 24 ч. Окончательная выдержка покрытия до введения в эксплуатацию - не менее 10 сут.

При применении мастики кровлелит (ТУ 21-27-66-80) подготовленная к нанесению мастики поверхность должна быть выровнена и обеспылена. Основной и вулканизирующий компоненты мастики тщательно перемешивают до получения равномерно окрашенной, однородной по консистенции массы с использованием какого-либо перемешивающего устройства. Может быть применена пропеллерная мешалка, смонтированная на базе ручной или пнев-модрели. Допускается (при небольших объемах работ) перемешивание материала вручную с помощью деревянного весла. Наносят мастику при температуре не менее 5°С с помощью пневматического распылителя (в 4...6 слоев) или кистью с обеспечением требуемой толщины пленки. Расход мастики на каждый нанесенный слой не должен превышать 1 кг на 1 м изолируемой поверхности. Каждый последующий слой мастики наносят после высыхания предыдущего, время сушки каждого слоя 1...2 ч.

При применении битумно-полимерной мастики «Гиссар» (ТУ 21-27-89-80) изолируемая поверхность бетона, сборных железобетонных плит, цементно-песчаной стяжки, армоцемента, металла, дерева должна быть очищена от пыли, наплывов раствора, снега, наледи. Для очистки поверхности используют скребки, щетки и другой инструмент.

Перед применением мастику необходимо перемешать. При значительных объемах работ материал наносят механизированным способом. При малых объемах допускается нанесение кистью. «Гиссар-1» можно наносить при температуре от 50 °С до -15°С, «Гиссар-2» - от 50 °С до -35°С. Ра-сход мастики на каждый наносимый слой не должен превышать 0,5 кг на 1 м поверхности. Каждый последующий слой наносят после высыхания предыдущего.

Ориентировочное время высыхания нанесенной мастики, ч, в зависимости от температуры: при 50°С-1, 20°С - 2, 0°С -3, -15 °С - 4, -35 °С - 6. Если нанесенное покрытие при эксплуата-86

ции будет подвергаться механическим воздействиям, его необходимо защитить слоем полимерцемента или бетона.

Битумно-латексную (БЛК) и битумно-наиритовую (БНК) композиции, предназначенные для устройства безрулонной гидроизоляции, наносят на поверхность после приготовления рабочих растворов.

Требования, предъявляемые к поверхности, изолируемой бнтумно-полнмернымн композициями

Прочность:

сборных железобетонных конструкций

штукатурки Щелочность поверхности, не менее Влажность, не более Чистота (визуально)

15 МПа

8 МПа

7,0 рН

5,0 % Отсутствие пыли н жировых пятен

При наличии на изолируемой поверхности значительных неровностей и других дефектов для выравнивания и заделки их применяют шпаклевку, в качестве которой используют полимерцемент-ную композицию. Подготовленную и высушенную поверхность огрунтовывают составом, имеющим вязкость по вискозиметру ВЗ-4 в пределах 30 с.

Битумно-полимерные составы приготавливают на стандартном оборудовании с использованием смесителя, предназначенного для перемешивания вязких масс с их подогревом, а также насосов для перекачивания раствора каучука.

Для приготовления битумно-наиритовой композиции производят перемешивание раствора битума (в сольвенте, толуоле, при соотношении (по массе) 1:1), в количестве 55...70 % (по массе) и раствора каучуковой смеси 30...45 % (по массе). Каучуковые смеси приготавливают по следующей рецептуре, в мае. ч.: хлоро-преновый каучук (наирит А, Б или их смесь) - 100; мягчитель (стеа-рян) - 1,0...2,0; вулканизирующие добавки (окись цинка, сера) - 2,8...5,5; стабилизирующие добавки (неозон Д, тиурам) - 1,5...2,6.

Хло150преновый каучук перед растворением предварительно перетирают на вальцах и смешивают с вулканизирующими и стабилизирующими добавками. Процесс вальцевания длится 10...15 мин, после чего готовую наиритовую смесь загружают в смеситель, где при постоянном перемешивании происходит ее растворение в толуоле или сольвенте. Соотношение (по массе) наирита и растворителя принимают от 1 :3 до 1:5. Процесс растворения наиритовой смеси при температуре 18...23°С длится 3...4 ч [4].

Готовый раствор наиритовой композиции смешивают с раствором битума или его расплавом, имеющим температуру не более 120 °С, в течение 15...20 мин до получения однородной массы, которую сливают в герметически закрывающуюся емкость. Срок хранения битумно-наиритовой композиции в герметически закрытой таре - до 6 мес при температуре не более 25 °С.

Для приготовления битумно-латексной композиции используют раствор битума в количестве 70...80 % (по массе) и стабилизированный латекс 20...30 7о (по массе). Битум марки БН 70/30 растворяют в сольвенте в соотношении (по массе) 1:1. Готовый раствор битума смешивают с предварительно стабилизированным латексом марки Л-4, Л-7 или СКС-50П. Для стабилизации латексов применяют жидкое стекло у=1,42 г/см) в количестве 8...10 % массы латекса. Стабилизированный латекс можно также вводить небольшими порциями при перемешивании в расплавленный битум, имеющий температуру не более 130 °С. После перемешивания взятых в требуемом соотношении латекса и битума в прлученную массу отдельными порциями вводят растворитель в количестве 35...40 % массы битума и вновь перемешивают в течение 10... 15 мин до получения однородной композиции.

?°ГматерТ"""* •"«"""•й приготовления

Битум БН 70/30

Синтетический латекс СКС-50П

Хлоропреновый каучук (наирит А, Б)

Сольвент каменноугольный

Жидкое стекло (натриевое)

Стеарин

Окись цинка

Сера техническая

Тиурам

Неозон «Д»

Битумно-латексная

50,0

350,0 30,0

Битумно-наиритовая

554,0

90 540,0

1,4 1,8 0,9 0,03 1,8

Возможна замена на латексы марки Л-4 (ТУ 6-01-782-73) или Л-7 (ТУ 6-01-780-73).

Готовый материал выгружают в герметически закрывающуюся емкость, в которой он может храниться при температуре 18±2°С в течение одного месяца.

Для нанесения битумно-полимерных материалов используется пневматическая форсунка ПФО-120 в комплекте с другим оборудованием, обеспечивающим подачу сжатого воздуха и наносимого материала. Количество слоев и толщина покрытия зависят от вида изолируемого материала и конструкции гидроизоляции. Ориентировочный расход битумно-латексной композиции 0,8...1,0 кг/м битумно-наиритовой - 2,0...2,5 кг/м, время отвердевания битумно-полимерных материалов - 3,5...4 ч.

Физико-механические характеристики битумно-полимерных композиций

Внешний вид

Время полного высыхания при температуре 20±2°С, ч

Вязкость по ВЗ-4 при температуре 20±2 °С, ч Содержание сухого остатка, проц., не менее

Битумио-ла-тексная

Битумно-наиритовая

После высыхания пленка черного цвета, гладкая, без морщин и оспин

З...3,5 100...130 20

3...4 150...250 25

Водонепроницаемость (максимальное давление за 3 сут, МПа)

Адгезия к бетону, МПа, не менее Водопоглощение за 3 сут, проц., не более Морозостойкость, циклы Теплостойкость, °С, не менее

1,0 0,2 1,0

1,0 0,3 0,5

Для Приготовления окрасочных составов наиритовых покрытий в централизованном порядке (на заводах строительных красок, резинотехнических изделий) или на месте производства гидроизоляционных работ осуществляют растворение наиритовых листов в мешалках Вернера - Пфлейдера или клеемешалках разных конструкций.

Готовый хлорнаиритовый грунт должен иметь вязкость 20 с (по вискозиметру ВЗ-4 при 20 °С), позволяющую наносить его пневматическим краскораспылителем. Наиритовый состав покрывных слоев имеет вязкость 300...350 с. Его наносят пистолетом-распылителем для высоковязких материалов или кистью. При использовании установок безвоздушного распыления наиритовый состав разбавляют смешанным растворителем до рабочей вязкости 100... 130 с.

После подготовки поверхности приготовленные составы, например, при изолировании емкостных сооружений вначале наносят на перекрытие и стены, затем - на днище. Окраску днища производят по направлению от стенок емкости с оставлением свободного

прохода к выходному люку.

Во избежание повреждения покрытия рабочие, выполняющие гидроизоляцию, должны быть в резиновой обуви. Используемые стремянки должны опираться на резиновые башмаки.

Особое внимание необходимо уделять покрытию в местах сопряжения элементов сборных конструкций перекрытия и днища со стенами емкости. В случае применения армированных покрытий раскрой армирующей ткани производят с учетом нахлеста в местах стыкования, который составляет 2 см. Раскроенные куски ткани перед использованием сматывают в рулоны. Рекомендуется вести наклейку ткани по нанесенному грунту сверху вниз с постоянной раскаткой рулона и с одновременной торцовкой кистью.

Герметики У-ЗОМ и УТ-31 (ГОСТ 13489-79) наносят на очищенную, обеспыленную и обезжиренную поверхность. Обезжиривание осуществляют с помощью ткани, пропитанной бензином по ГОСТ 443-76 * (операция может быть повторена несколько раз с вытиранием обработанной поверхности насухо).

Для улучшения адгезии герметиков к изолируемой поверхности на нее предварительно наносят слой клея 88Н (на металл и бетон при условии эксплуатации в условиях воздушной среды), клея 78 БЦС-П (на металл при работе в условиях воздушной среды с повышенной относительной влажностью и при непосредственном контакте с водой), клея К-50 (на металл при работе в среде топ-лив). Нанесение и сушку клеев осуществляют согласно требованиям ГОСТ 13489-79.

в процессе хранения паста герметиков может расслоиться, поэтому перед применением ее следует перемешать. Герметики наносят шпателем с помощью шприца. При введении растворителей (от 10 до 50 мае. ч. на 100 ч. паст) вязкость материала снижается, что позволяет наносить его кистью. В качестве растворителей используется ацетон, этилацетат, циклогексанон, их смеси и др. При температуре 23±2°С и относительной влажности воздуха 50...55 % время вулканизации нанесенных составов равно 7 сут.-При уменьшении температуры на каждые 10 °С время вулканизации (и жизнеспособности) герметиков увеличивается в 2...2,5 раза. Для ускорения процесса вулканизации допускается прогрев материала при температуре 50...80 °С после предварительного его выдерживания при температуре нанесения в течение 16...24 ч. Прогрев осуществляют по одному из режимов: при 50°С -24...30 ч; при 70°С - 18...24 ч; при 80°С -8...12 ч.

При применении бутилкаучуковых мастик КЗХ-2, КЗХ-40, УПБ-1 (РСН УССР 298-78) устройство окрасочной гидроизоляции включает следующие операции: подготовку изолируемой поверхности; приготовление рабочих составов мастик; нанесение мастик на поверхность строительных конструкций; нанесение на поверхность мастичного слоя защитного покрытия.

В процессе подготовки изолируемой поверхности, например бетонной, осуществляют заделку раковин, околов, очистку от затвердевших брызг и наплывов бетона, устраняют пористость и ноздреватость. На поверхности не должно быть пыли, грязи и жировых пятен. Жировые пятна удаляют обработкой материала растворителями.

В случае использования мастик КЗХ-2 и КЗХ-40 изолируемая поверхность должна быть подвергнута естественной или искусственной сушке. Для искусственной сушки используют индукционную газовую горелку или ультрафиолетовый нагреватель, а также подогретый воздух от компрессора с масловлагоотделителем. При использовании мастики УПБ-1 поверхность может быть влажной, но без капельной влаги. Температура изолируемой поверхности должна быть не более 35 °С. Изолируемую поверхность либо подвергают праймированию, либо наносят на нее слой невулканизи-рующейся мастики.

Для приготовления рабочего состава смешивают составы № 1 и 2 мастики КЗХ-2 в соотношении (по массе) 1:1; либо состав № 1 (жидкая основа) мастик КЗХ-40 и УПБ-1 с составом № 2 (порошок, поставляемый в комплекте с жидкой основой). Рабочие составы приготавливают на стационарной смесительно-заправоч-ной станции или самоходной смесительно-заправочной установке УСПГ-1 или УМПГ-2 конструкции треста Укроргводстрой Минвод-хоза УССР. Компоненты перемешивают до получения однородного состава и равномерной его окраски по всему объему материала.

Вязкость мастики регулируют путем добавления дополнительного количества ее компонентов или растворителя. В зимнее время, когда вязкость составляющих возрастает, допускается введе-90

ние в рабочий состав уайт-спирита небольшими порциями через каждые 2-3 мин перемешивания компонентов.

Для нанесения рабочих составов используют оборудование, предназначенное для битумных эмульсионных и клеящих мастик. Материал можно наносить также кистью.

Аналогичным образом, в целях гидроизоляции, могут быть применены мастики герметизирующие: гермабутил-1, гермабутил-2, гермабутил-2М, гермабутил-УМ (РСТ УССР 5018-81). Гермабутил-1, гермабутил-УМ наносят на сухую поверхность; гермабутил-2 и гермабутил-2М - как на сухую, так и на влажную поверхность.

При применений битумно-бутилкаучуковых мастик (ТУ 21-27-40-83) подготавливаемую поверхность, например железобетонной панели, на которую наносят мастики марок МББГ-70 и МББП-80, тщательно очищают от пыли. Ее влажность не должна превышать 12 %.

Поверхность конструкции огрунтовывают раствором бутилкаучуковой мастики в керосине в соотношении (по массе) 1:1. Перед применением мастики подогревают. При этом температура разогрева мастики марки МББГ-70 не должна превышать 140 °С, мастики марки МББП-80- 180°С. Допускается повторный разогрев мастики. Толщина наносимого слоя мастики составляет 3,0±0,5 мм. Нанесенное покрытие защищают посыпкой из крупнозернистого песка или мелкого гравия, утопленного в слой мастики не менее, чем на половину диаметра зерна.

ШТУКАТУШАЯ ГИДРОИЗОЛЯЦИЯ

Штукатурная гидроизоляция есть горячая и холодная. Она представляет собой многослойное, толщиной до 2 см и более покрытие.

Для выполнения штукатурной гидроизоляции бетонных и железобетонных сооружений наиболее широкое распространение получил способ торкретирования [6].

Применяются также холодные и горячие асфальтовые штукатурные растворы и мастики, в том числе не требующие защитного ограждения (для предохранения от механических повреждений) и позволяющие механизировать процесс их нанесения. Расширяется применение бетонно-полимерных и полимерцементных штукатурных покрытий.

В качестве цементной гидроизоляции рекомендуется применение растворов на водонепроницаемом расширяющемся цементе (ВРЦ), водонепроницаемом безусадочном цементе (ВБЦ) или на портландцементе с уплотняющими добавками, например, алюминатом натрия.

Песок, используемый для приготовления гидроизоляционного раствора, должен быть просеян через сито с ячейками не более 1,5 мм и иметь влажность: не более 2 % при использовании в качестве вяжущего цементов ВРЦ и ВБЦ; не более 5 % при использовании портландцемента с уплотняющими добавками. Готовая

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 [ 14 ] 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43