|
|
  Как осуществляется строительство промышленных теплиц?  Тенденции в строительстве складских помещений  Что нужно знать при проектировании промышленных зданий? |
Строительные лаги Справочник смесь может быть использована не позднее, чем через час после ее приготовления. Цементную гидроизоляцию следует наносить механизированным способом с помощью цемент-пушки, установок для набрызга бетонной смеси, установок «пневмобетон», растворонасосных установок. До отвердевания цементную гидроизоляцию необходимо предохранять от механических повреждений, замораживания. Материал гидроизоляции следует периодически увлажнять распыленной струей воды без напора. Взамен периодического смачивания водой на увлажненную поверхность гидроизоляции может быть нанесено предохраняющее от высыхания покрытие из битумных эмульсий или другое пленкообразующее покрытие. При торкретировании бетонную смесь послойно наносят на изолируемую поверхность под действием сжатого воздуха. В зависимости от крупности применяемого заполнителя различают торкрет (размер частиц заполнителя - до 10 мм) и набрызг-бетон (размер частиц заполнителя - до 25 мм). Торкретирование применяется для устройства обделок в тоннелях, гидроизоляции, заделки стыков при использовании сборных железобетонных элементов, ремонта и усиления бетонных и железобетонных конструкций и изделий и др. Для выполнения работ используется торкретная установка. Приготовленная сухая смесь из цемента и заполнителей с помощью сжатого воздуха подается по шлангу к соплу, где смачивается водой, подводимой по другому шлангу, и со скоростью 100...120 м/с выбрасывается на торкретируемую поверхность. Толщина слоя, получаемого за один цикл торкретирования, составляет 10... 15 мм. Образуемое покрытие отличается высокой прочностью, плотностью, водонепроницаемостью и морозостойкостью. При устройстве гидроизоляции с применением латексно-поли-мерной композиции (ЛПК) ее наносят на поверхность конструкции или на поверхность безрулонной гидроизоляции в качестве защитного слоя. Для приготовления материала используют стандартные растворомешалки, укомплектованные растворонасосом. В смеситель (растворомешалку) первоначально загружают отдозированное количество латекса и при постоянном перемешивании добавляют требуемое количество жидкого стекла, 5%-ного раствора кремне-фтористого натрия, эмульгатора ДБ-360 с последующим перемешиванием в течение 5...10 мин. Затем отдельными порциями вводится цемент и мелкозернистый песок. Полученная смесь перемешивается в течение 10...15 мин до получения состава однородной консистенции. Жизнеспособность цементно-латексной композиции Расход компонентов для приготовления 1 т полимерцементной композиции, кг Синтетический латекс Жидкое стекло (натриевое) 35,0 БСК-65 ГПН * 395,0 Кремяефтористый натрий Портландцемент М 400 307,0 (технический) 17,5 Песок мелкозернистый 219,0 Эмульгатор 26.5 * Может быть использован латекс марки CKG-65 ГП (ГОСТ 10564-75 *), а в качестве ,мульгатора смачиватель ДБ-360 (ТУ 6-02-530-80). 
2..3 ч Не менее 50 цвета, * Состав цементно-латексной композиции для антикоррозионной защиты. ** То же - для защиты безрулонной гидроизоляции от механнчр.скнх поврежденнй. 5...6 ч (табл. 27). При использовании приготовленного материала должны учитываться общие требования, предъявляемые к производству и приемке работ при выполнении гидроизоляции строительных конструкций. Физико-механические характеристики полимерцементного покрытия Время полного высыхания при температуре 20rfc2 °С Содержание сухого остатка Водонепроницаемость (максимальное давление за 3 сут) 0,7 МПа Адгезия к бетону Не менее 2,0 МПа Водопоглощение за 3 сут Не более 2,0 % Морозостойкость, циклы 75 Теплостойкость Не менее 140 °С Внешинй вид после высыхання Покрытие темно-серого без морщин и наплывов Асфальтовую штукатурную изоляцию можно выполнять из горячих асфальтовых растворов и мастик, а также из холодных асфальтовых мастик, получаемых с использованием битума, эмульгированного в воде. Горячая штукатурная изоляция приобретает окончательные свойства после ее охлаждения, холодная - после испарения воды (высыхания). В состав мастик, используемых для приготовления горячей асфальтовой штукатурной массы, помимо битума входят; порошкообразные наполнители, повышающие теплоустойчивость вяжущего (каменные порошки: известняковые и доломитовые, шамотный, кварцевый и кирпичный - из хорошо обожженного кирпича, цемент); волокнистый наполнитель, служащий для предотвращения оплывания штукатурного материала при его нанесении и для повышения механической прочности штукатурки (хризотиловый асбест, асбестовые хвосты, асбестовая пыль); песок, который вводят в штукатурный асфальтовый раствор для удешевления гидроизоляции и повышения ее прочности; разжижитель, образующий в сплаве с битумом холодный окрасочный материал для грунтов- ки бетона (бензины автомобильные). Для улучшения деформативных свойств битума и повышения его теплостойкости можно применять добавки полимеров. Штукатурный слой может быть армированным. Асфальтовая штукатурная гидроизоляция применяется, главным образом, в качестве противофильтрационной и противокоррозионной защиты вертикальных и наклонных поверхностей бетонных, каменных, кирпичных и металлических сооружений, а также скальных выработок. Гидроизоляционный слой располагается со стороны действующего гидростатического напора. В случае, если напор является переменным по направлению, гидроизоляция должна быть зажата жесткими несущими конструкциями, способными воспринять возникшие нагрузки. Толщина асфальтовой штукатурки-от 5 мм до 2 см. Это достигается последовательным набрызгом нескольких слоев штукатурного материала. ОКЛЕЕЧНАЯ И МОНТИРУЕМАЯ ГИДРОИЗОЛЯЦИЯ Оклеечная гидроизоляция образуется наклеиванием рулонных материалов в виде многослойного (обычно в 3...4 слоя) покрытия с последующей защитой поверхности стяжками или без таковых. Монтируемая гидроизоляция вьшолняется из специально изготовленных элементов, прикрепляемых к изолируемой поверхности монтажными связями. Оклеечная гидроизоляция (с использованием рулонных или листовых материалов) выполняется в следующей технологической последовательности; нанесение грунтовок, их сушка, подготовка рулонных или листовых материалов, раскрой листовых материалов на заготовки, подготовка заготовок, послойное наклеивание рулонных или листовых материалов, сварка или склейка стыков листовых материалов, нанесение шпаклевки (в случаях, предусмотренных проектом), обработка законченного покрытия. При этом необходимо учитывать свойства используемых гидроизоляционных материалов, характер изолируемой поверхности и условия производства работ. Поверхность, на которую наклеивают рулонные изоляционные материалы, предварительно должна быть просушена. Степень просушки контролируют пробной наклейкой в разных местах кусков рулонного материала площадью около 1 м с последующим их отрыванием после остывания мастики. Поверхность считается сухой, если рулонный материал нельзя оторвать без его разрыва. Для наклейки рулонных материалов битумными мастиками защищаемую поверхность огрунтовывают битумными грунтовками или лаками; для наклейки синтетическими клеями - грунтовками из этих же клеев. В зимнее время изоляционные работы с применением битумов и дегтей разрешается выполнять на открытом воздухе при температуре не менее -20 °С. Рулонные материалы, изготовленные на органических вяжущих, при устройстве изоляции при отрицатель-94  ных температурах предварительно отогревают до температуры не менее 15 °С в течение не менее 20 ч и перематывают. К месту укладки их надо доставлять в утепленной таре. Рулонные материалы перед наклейкой необходимо очистить от минеральной посыпки; листовые -промыть мыльной и чистой водой (пластикат - обезжирить ацетоном), высушить и раскроить на заготовки. Пластины полиизобутилена до раскроя следует выдержать в распрямленном состоянии не менее 24 ч, а поливинилхлоридный пластикат - при температуре 120...150°С (не более 20 мин). После раскроя пластиката на заготовки на кромках снимают фаски. Первый слой битумных грунтовок необходимо высушить до отлипа, второй -в течение 1...2 ч. Сушку каждого слоя грунтовок из лаков осуществляют одни сутки. Сушку первого слоя грунтовок из синтетических клеев производят до полного испарения растворителя, второго - до отлипа. Перед наклеиванием заготовки листовых материалов дважды прогрунтовывают клеем того же состава, что и защищаемые поверхности с сушкой первого слоя грунтовки до удаления растворителя и второго - до отлипа. Заготовки из пластиката перед нанесением на них первого слоя клея необходимо прогреть до 80 °С. Кромки заготовок до 30 мм от края, подлежащие сварке и перекрывающие при наклейке ранее наклеенные заготовки, грунтовать не следует. Битумные рулонные материалы с покровными слоями, предназначенные для нижних и верхнего слоев кровельного ковра, применяют с приклейкой на холодной битумной мастике или горячей битумной мастике (ГОСТ 2889-80). Битумные беспокровные материалы, предназначенные для нижних слоев кровельного ковра, приклеивают на горячей битумной мастике (ГОСТ 2889-80). Битумные рулонные наплавляемые материалы, предназначенные для нижних и верхнего слоя кровельного ковра, приклеивают путем оплавления битумного вяжущего с нижней стороны полотна горячим воздухом или пламенем специальных газовоздушных горелок. В соответствии с требованиями ГОСТ 2551-75 дегтевые рулонные материалы, предназначенные для нижнего и верхнего слоев кровельного ковра, приклеивают на горячей дегтевой мастике. Полотнища оклеечной рулонной гидроизоляции и пароизоля-ции наклеивают на подготовленную поверхность с использованием горячих или холодных мастик при толщине каждого слоя мастики 1...2 мм. При наклеивании рулонных материалов на горизонтальные и наклонные до 25° изолируемые поверхности согласно требованиям СНиП 1П-20-74 * необходимо соблюдать следующие правила: полотнища во всех слоях надо раскатывать в одном направлении без перекрестного их расположения в смежных слоях; каждое после-• дующее полотнище соединять с предыдущим в продольных и поперечных стыках внахлестку на 100 мм; продольные и поперечные стыки полотнищ в смежных слоях изоляции располагать вразбежку на расстоянии один от другого не ближе 300 мм. Вертикальные и наклонные более 25° изолируемые поверхности следует оклеивать в направлении снизу вверх заранее нарезанными кусками рулонного материала длиной не менее 1,5...2 м. Мастику наносят сначала на изолируемую поверхность, затем на рулонный материал. Перед наклейкой на вертикальную поверхность свернутое в рулон полотнище необходимо наклеивать, постепенно раскатывая рулон и нанося мастику в зазор между изолируемой поверхностью и полотнищем. В процессе устройства рулонных покрытий необходимо соблюдать требования СНиП 1П-20-74*: приклеиваемые полотнища должны прикатываться катком массой 70...80 кг, а в местах перекрытия полотнищ приглаживаться особенно тщательно; в случае применения холодных мастик на быстроиспаряющихся растворителях каждый последующий слой изоляционного ковра надо наклеивать не ранее чем через 12 ч; при механизированном способе наклейки рулонных материалов мастику надо наносить на основание или на раскатываемое полотнище. Листовые материалы следует наклеивать на слой клея толщиной не более 1 мм. Каждый наклеиваемый слой прикатывают для удаления из-под него пузырьков воздуха. Стыки наклеиваемых заготовок защитных покрытий должны находиться от швов сварки металла на расстоянии не менее 80 мм. Оклеечные материалы, используемые при устройстве непроницаемых защитных покрытий, должны перекрываться в стыках полотнищ (СНиП П1-23-76) не менее чем на: 100 мм -при наклейке на битумных и битумно-резиновых мастиках (в углах защищаемых поверхностей должен укладываться дополнительный слой материала, перекрывающий угол не менее, чем на 200 мм во все стороны); 50 мм -при наклейке стеклотканевых материалов на синтетических смолах; 20 мм - при наклейке полиизобутиленовых пластин на синтетических клеях, а также при защите металлических трубопроводов от почвенной коррозии; 25 мм - при наклейке поливинилхлоридного пластиката в сооружениях, работающих под налив (поливинилхлоридный пластикат при защите полов допускается наклеивать встык). Стыки наклеенных полиизобутиленовых или пластикатных заготовок требуется сваривать в струе воздуха, нагретого до 200 °С с одновременной прикаткой свариваемого шва. Швы полиизобути-ленового защитного покрытия допускается проклеивать полосами из полиизобутнлена шириной не менее 100 мм на клее СН-57 или СН-58 или герметизировать их пастой. Полосы должны перекрывать стык листов не менее 50 мм в обе стороны. Наклеенные заготовки из пластиката должны быть выдержаны перед последующей обработкой не менее 2 ч. Устройство стыков рулонной гидроизоляции и пароизоляции в местах, труднодоступных для производства работ, не допускается. Последний слой оклеечной гидроизоляции из рулонных материалов, наклеиваемых с использованием составов на битумной основе, должен быть покрыт сплошным слоем битумной мастики. На горизонтальные поверхности мастики следует наносить слоем общей толщиной не более 10 мм. На вертикальные поверхности их наносят на высоту до 1,5 м при толщине слоя 2...3 мм каждый. Покрытия, подлежащие последующей защите материалами на основе силикатных составов, затирают по слою битумной неостыв-шей мастики крупнозернистым кварцевым песком. Оклеечную гидроизоляцию, выполняемую при температуре воздуха более 25 °С, защищают в процессе работ от непосредственного воздействия источников тепла. При приемке рулонной гидроизоляции непрочно приклеенные места обнаруживают по изменению звука при простукивании. Не допускаются пузыри, вздутия. Прочность приклейки рулонного материала в гидроизоляции проверяют пробным отрывом у края. Приклейка считается прочной, если при отрыве произойдет разрыв материала илн разрушение мастики. Проколы и надрезы в гидроизоляции, служащие для контроля ее толщины и прочности сцепления при приемке, допускаются в количестве не более одного на 2 м. Места проколов и надрезов должны быть тщательно заделаны. Новые битумно-полимерные материалы (экарбит, армобитэп, эластобит), применение которых расширяется, имеют преимущество, заключающееся в том, что их можно не наклеивать, а наплавлять с помощью огневых нли инфракрасных горелок. Это резко повышает качество оклеечной гидроизоляции и позволяет избежать сезонности гидроизоляционных работ. При выполнении работ, помимо общих требований, необходимо учитывать особенности конкретно применяемых материалов. Приготовление битумных кровельных горячих мастик (ГОСТ 2889-80), предназначенных для устройства горизонтальной Рулонной, а также мастичной гидроизоляций, армированных стекломатериалами, и разделяемых на марки в зависимости от теплостойкости (табл. 28), осуществляют в заводских условиях Таблица 28. Характеристика битумного вяжущего для приготовления мастик (ГОСТ 2889-80)
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 [ 15 ] 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
