Снос построек: www.ecosnos.ru 
Строительные лаги  Справочник 

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 [ 12 ] 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99

РАБОЧИЙ ВАЛ

Рабочий вал, или шпиндель, станка «У-1» (рис. 6) предназначен для крепления режущего инструмента (ножей, круглых пил, фрез, сверл, шлифовальных дисков и др.) и придания ему вращательного движения. Он имеет утолщенную среднюю часть цилиндрической формы диаметром 80 мм и длиной 200 мм с двумя продольными пазами для установки ножей. Ножи прижимаются к стенкам пазов клиновыми вкладышами с тремя болтами в каждом. Вал имеет два выступающих конца: один 016 и длиной 100 мм, служит для установки рабочих органов, а другой 019 и длиной 50 мм - для шкива. На обоих концах нарезана резьба Ml6 х 1,5. Вал установлен на двух шарикоподшипниковых опорах и соединен с двигателем посредством клиноременной передачи. Общая длина вала - 410 мм, а без переднего вылета - 310 мм. Все насадные режущие инструменты устанавливают на шпиндель с помощью зажимных шайб (фланцев), центрирующих и промежуточных втулок (колец), а также гайки.

Поскольку фланцы служат не только для передачи крутящего момента, но и для придания большей жесткости пильному диску, их обычно изготовляют максимально возможного диаметра и массы с учетом диаметра конкретного режущего инструмента. У них обязательно делают внешний поясок для лучшего прилегания к зажимаемому инструменту, а также внутренние проточки для

----------


Рис 6. Рабочий вал

7449




РП 2


П 3

Рис. 7. Детали рабочего вала:

а - зажимные шайбы (фланцы); б - оправки: 1 - с конусным хвостовиком; 2 - с конусным отверстием; 3 - с резьбовым отверстием; в - свврлильиые патроны

размещения центрирующих колец пил и фрез, имеющих диаметры посадочных отверстий, отличающиеся от диаметра шпинделя. Практика показывает, что задний фланец, обращенный к подшипниковому узлу лучше иметь такой формы, какая показана на рис. 7 а. При трех базовых поверхностях (задней, передней и отверстия) он обеспечивает минимальное биение рабочего органа.

Количество фланцев, центрирующих и промежуточных втулок разных диаметров и высоты зависит от количества применяемых пил, фрез и др., их внешних диаметров и диаметров посадочных отверстий, а также вьюоты. Втулки (кольца) удобно делать из листового текстолита, гетинакса, оргстекла нужной толщины. Нарезают квадратные заготовки, сверлят в них перовым сверлом отверстия 016 мм, насаживают их на оправку такого же диаметра и протачивают до нужного размера на токарном станке. Для центрирующих колец внешний диаметр обычно составляет 22, 27 и 32 мм, а для промежуточных- 50 мм. Набор последних может состоять из колец высотой от 0,5 до 50 мм: 0,5; 1,0; 2,0; 3,0; 5,0; 8,0; 10; 15; 20; 30; 40 и 50 мм. Высота центрирующих колец должна быть на 0,2-0,3 мм меньше зазора между зажимными фланцами (шайбами). Если эта высота ока-



жется слишком большой, то фланцы не зажмут режущий инструмент.

Рабочий вал устанавливают сверху корпуса станка так, чтобы внешняя сторона передней подшипниковой опоры находилась в одной плоскости с вертикальной полкой переднего уголка, а центр задней опоры был по центру среднего уголка. В таком положении концы последнего привертывают к верхним поперечным уголкам корпуса. Место установки вала зависит от диаметра двигателя, размеров корпуса, от предполагаемого удобства работы на станке. Обычно его размещают посередине корпуса, а иногда смещают несколько влево, чтобы иметь большую часть опорной площади строгального и пильного столов справа, т. е. за рабочим инструментом.

Одними из самых ответственных деталей ножевого вала, естественно, являются подшипники. Поэтому есть смьюл рассказать о них несколько подробнее.

Подшипники, применяемые в опорах машин и механизмов, делятся на два типа: скольжения и качения. При одинаковой грузоподъемности последние имеют по сравнению с первыми преимущество. У них меньше трение в момент пуска и при умеренных частотах вращения, меньше осевые габариты (в 2-3 раза). Они относительно просты в обслуживании и подаче смазки, имеют малую амплитуду колебания сопротивления вращению в процессе работы механизма. У них низкая стоимость. Кроме того, при выходе из строя такого подшипника его легче заменить новым. Однако они имеют и свои недостатки. Главные из них заключаются в относительно больших радиальных габаритах и повышенном сопротивлении вращению при работе на высоких частотах вращения по сравнению с подшипниками скольжения. Тем не менее они нашли широкое применение в электрических и других машинах. В зависимости от воспринимаемой нагрузки подшипники качения подразделяются на радиальные, упорные и радиально-упорные. Радиальные в основном воспринимают силу, направленную перпендикулярно оси вращения. Они допускают также и небольшие осевые нагрузки, что позволяет использовать их для фиксации валов от осевых перемещений. Упорные подшипники воспринимают только осе-



0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 [ 12 ] 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99